Khuyết điểm 1. Thiếu nguyên liệu
A. Lý do khiếm khuyết:
Các bộ phận nhỏ và góc của thành phẩm không thể được tạo hình hoàn chỉnh, do khuôn xử lý không đúng cách hoặc khí thải kém và lỗi thiết kế (độ dày thành không đủ) do liều phun hoặc áp suất trong khuôn không đủ.
B. Biện pháp cải tiến khuôn:
Sửa khuôn những chỗ thiếu vật liệu, thực hiện hoặc cải tiến các biện pháp xả, tăng độ dày vật liệu và cải tiến cổng (mở rộng cổng, tăng cổng).
C. Cải tiến khuôn:
Tăng liều tiêm, tăng áp suất phun, v.v.
Khiếm khuyết 2. Co ngót
A. Lý do khiếm khuyết:
Nó thường xảy ra ở độ dày thành hoặc độ dày vật liệu không đồng đều của sản phẩm đúc, nguyên nhân là do sự co rút khi làm mát hoặc hóa rắn khác nhau của nhựa nóng chảy, chẳng hạn như mặt sau của các gân, các cạnh với thành bên và mặt sau của cột BOSS.
B. Biện pháp cải tiến khuôn:
Giảm độ dày vật liệu nhưng giữ ít nhất 2/3 độ dày vật liệu;làm dày người chạy và tăng cổng;thêm ống xả.
C. Cải tiến khuôn:
Tăng nhiệt độ vật liệu, tăng áp suất phun, kéo dài thời gian giữ áp suất, v.v.
Khuyết điểm 3: Kiểu khí
A. Lý do khiếm khuyết:
Xảy ra ở cổng, phần lớn là do nhiệt độ khuôn không cao, tốc độ và áp suất phun quá cao, cổng không được đặt đúng cách và nhựa gặp phải cấu trúc hỗn loạn khi đổ
B. Biện pháp cải tiến khuôn:
Thay đổi đường dẫn, đánh bóng đường dẫn, phóng to vùng vật liệu nguội của đường dẫn, phóng to đường dẫn và thêm kết cấu cho bề mặt (bạn cũng có thể điều chỉnh máy hoặc sửa khuôn để bắt đường nối).
C. Cải tiến khuôn:
Tăng nhiệt độ khuôn, giảm tốc độ phun, giảm áp suất phun, v.v.
Khuyết tật 4. Biến dạng
A. Lý do khiếm khuyết:
Các bộ phận mảnh mai, các bộ phận có thành mỏng với diện tích lớn hoặc thành phẩm lớn có cấu trúc không đối xứng là do ứng suất làm mát không đồng đều hoặc lực đẩy khác nhau trong quá trình đúc.
B. Biện pháp cải tiến khuôn:
Sửa lại cái đê;đặt chốt căng, v.v.;nếu cần, thêm khuôn nam để điều chỉnh biến dạng.
C. Cải tiến khuôn:
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn của khuôn nam và khuôn nữ để giảm khả năng giữ áp suất, v.v. (Việc điều chỉnh biến dạng của các bộ phận nhỏ chủ yếu phụ thuộc vào áp suất và thời gian, còn việc điều chỉnh biến dạng của các bộ phận lớn thường phụ thuộc vào nhiệt độ khuôn )
Khuyết điểm 5. Bề mặt không sạch
A. Lý do khiếm khuyết:
Bề mặt của khuôn thô ráp.Đối với vật liệu PC, đôi khi do nhiệt độ khuôn cao nên trên bề mặt khuôn có cặn keo, vết dầu.
B. Biện pháp cải tiến khuôn:
Làm sạch bề mặt khuôn và đánh bóng nó.
C. Cải tiến khuôn:
Giảm nhiệt độ khuôn, v.v.
Khiếm khuyết 6. Khí khổng
A. Lý do khiếm khuyết:
Vật liệu PC thành phẩm trong suốt rất dễ xuất hiện khi đúc, do khí không thoát ra trong quá trình ép phun, thiết kế khuôn không đúng hoặc điều kiện đúc không đúng sẽ ảnh hưởng.
B. Biện pháp cải tiến khuôn:
Tăng ống xả, thay cổng (tăng cổng) và đường chạy vật liệu PC phải được đánh bóng.
C. Cải tiến khuôn:
Điều kiện sấy khô nghiêm ngặt, tăng áp suất phun, giảm tốc độ phun, v.v.
Khiếm khuyết 7. Dung sai ngoài kích thước
A. Lý do khiếm khuyết:
Các vấn đề với bản thân khuôn hoặc điều kiện đúc không phù hợp khiến độ co của khuôn không phù hợp.
B. Biện pháp cải tiến khuôn:
Chỉnh sửa khuôn, chẳng hạn như thêm keo, giảm keo hoặc thậm chí mở lại khuôn trong những trường hợp nghiêm trọng (tỷ lệ co ngót không phù hợp gây ra sai lệch kích thước quá mức).
C. Cải tiến khuôn:
Thông thường, việc thay đổi thời gian giữ và áp suất phun (giai đoạn thứ hai) có tác động lớn nhất đến kích thước.Ví dụ, việc tăng áp suất phun và tăng hiệu ứng giữ và nạp áp suất có thể làm tăng đáng kể kích thước hoặc giảm nhiệt độ khuôn, tăng cổng hoặc tăng cổng có thể cải thiện hiệu quả điều chỉnh.
Thời gian đăng: Oct-20-2022
